Число стыков подлежащих контролю

Лаборатория
____________________________

ПРОТОКОЛ
ПРОВЕРКИ СВАРНЫХ СТЫКОВ ГАЗОПРОВОДА УЛЬТРАЗВУКОВЫМ МЕТОДОМ

№ ______ «___»
________ 19__ г.

Произведена
проверка сварных соединений газопровода _______ давления, строящегося по
адресу _____________________________________________________.

(улица привязки начального и
конечного пикетов)

Газопровод сварен __________________
сваркой из труб наружным диаметром ___ мм,

толщиной стенки трубы ___ мм.

Контроль
качества сварных соединений выполнен ультразвуковым дефектоскопом типа _____,
рабочая частота ______ МГц.

Результаты
проверки

Начальник
лаборатории

(подпись, инициалы, фамилия)

ОСОБЕННОСТИ СТРОИТЕЛЬСТВА ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ
ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ТРУБ

В настоящем
разделе регламентированы дополнительные требования, которые необходимо
учитывать при строительстве новых и реконструкции действующих подземных
газопроводов из полиэтиленовых труб (далее — газопроводы). Требования
настоящего раздела должны выполняться также при реконструкции (замене)
металлических ветхих (изношенных) подземных газопроводов, выполняемых методом
протяжки в них полиэтиленовых труб.

Перед началом
протягивания полиэтиленового газопровода внутри стального в местах ввода и вывода
его из стального трубопровода следует установить гладкие раструбные втулки, а
полиэтиленовый газопровод должен быть защищен от царапин и других механических
повреждений при протягивании его внутри стального трубопровода. Технические
решения на изготовление и установку раструбных втулок и защиту полиэтиленового
газопровода от царапин и других механических повреждений должны определяться
проектом производства работ.

До начала
протягивания полиэтиленового газопровода внутреннюю полость стального трубопровода
необходимо очистить путём протаскивания в нем ерша и продувки воздухом. Степень
очистки, готовность участка стального трубопровода к протягиванию в нем
полиэтиленового газопровода следует проверить путем протаскивания контрольного
отрезка полиэтиленовой трубы длиной не менее 3 м, диаметром, равным
протягиваемой трубе.

До начала
сварочных работ должны быть уточнены технологические параметры сварочного
процесса на основании сварки не менее пяти стыков и выполнения механических
испытаний в соответствии с п. 8.7. Сварочные работы должны производиться при
температуре воздуха от минус 15 до плюс 40 С
или при других температурах в соответствии с техническими условиями,
стандартами, сертификатами на материалы. Если другие температуры не установлены
в этих документах, то при более широком интервале температур сварочные работы
следует выполнять в специальных помещениях (укрытиях).

На каждое
сварное соединение встык сварщик должен поставить номер (клеймо), который
наносится на горячий расплав через 20-30 с после осадки.

Газопровод
необходимо укладывать змейкой. Засыпать газопровод следует в летний период в
холодное время суток, в зимний период — в самое теплое время суток.

Соединительные
детали для поворотов газопровода необходимо применять в соответствии с
проектом.

Все сварные
соединения полиэтиленового газопровода, выполненные любым способом, необходимо
проверять внешним осмотром. При этом качество сварных соединений, выполненных
сверкой встык, должно соответствовать требованиям

Кроме того,
качество сварных соединений, выполненных сваркой встык (при новом
строительстве), следует проверять физическими методами по нормам табл. 2 и
механическими испытаниями — 1 % соединений, но не менее пяти стыков из общего
числа выполненных одним сварщиком на одном объекте.

Сварные
соединения полиэтиленовых труб, выполненные встык и предназначенные для
протяжки внутри стальных трубопроводов, должны проверяться физическими методами
— 100 %, механическими испытаниями — 1 % и внешним осмотром — 100 %.

Сварные стыки
для механических испытаний следует вырезать в период производства работ с целью
исключения вварки «катушек».

Забракованные
сварные соединения следует вырезать и на их месте вваривать «катушки» длиной не
менее 500 мм.

Внешний вид стыкового
сварного шва должен удовлетворять следующим требованиям:

валик шва должен
быть равномерно распределен по окружности трубы и иметь высоту, мм:

для труб
толщиной стенки св. 5 до 6     мм включ.     1,5 — 3;

«       «            «
           «      «    6 « 10     «       «            2,8 — 4,5;

«       «            «
           «      « 10 « 15     «       «            3 — 5;

«       «            «
           «      « 15 « 20,5 «        «           3,5 — 6,5;

валики шва
должны быть одного цвета с трубой и не иметь трещин;

смещение кромок
труб допускается не более чем на 10 % толщины стенки трубы.

Стыки,
забракованные при внешнем осмотре, исправлению не подлежат и должны быть
удалены.

Для
механических испытаний на статическое растяжение из каждого контрольного стыка
следует изготовить не менее пяти образцов II типа в
соответствии с ГОСТ 11262-80. При этом
шов должен находиться посередине образца.

Механические
испытания стыков следует проводить не ранее, чем через сутки после окончания
сварки в соответствии с ТУ 6-19-352-87.

Сварные стыки
полиэтиленовых газопроводов считаются выдержавшими испытания, если не менее 80
% вырезанных из каждого стыкового соединения образцов имеют пластичный характер
разрушения по основному материалу с пределом текучести при растяжении не менее
19,0 МПа (190 кгс/см2) и относительным удлинением не менее 350 %.
Остальные образцы должны иметь предел текучести при растяжении не менее 19,0
МПа (190 кгс/см2) и относительное удлинение при разрыве не менее 50
% для каждого образца. Хрупкое разрушение образцов по сварному шву недопустимо.

Результаты
испытаний следует оформлять протоколом по форме обязательного приложения 6*.

При
неудовлетворительных результатах механического испытания хотя бы одного стыка
необходимо произвести повторное испытание удвоенного числа стыков, сваренных
данным сварщиком. Если при повторной проверке хотя бы один из проверяемых
стыков окажется неудовлетворительного качества, то все стыки, сваренные этим
сварщиком на данном объекте, бракуются. После этого сварщик может быть допущен
к работе только после прохождения дополнительной практики по сварке и получения
положительных результатов проверки допускного стыка.

При
строительстве нового газопровода из полиэтиленовых труб его следует подвергать
испытаниям на прочность и герметичность в соответствии с требованиями разд. 9.

При
реконструкции подземного стального газопровода перед протягиванием внутри
полиэтиленового трубопровода (в том числе с бухты или барабана) его следует
предварительно испытать на прочность давлением 0,6 МПа в течение 20 мин. После
протягивания этот трубопровод следует испытать на герметичность. Необходимость
испытания его на прочность определяется проектом.

ЗАЩИТА ИЗОЛЯЦИОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ

Защиту от
коррозии подземных стельных газопроводов и резервуаров СУГ следует выполнять
защитными покрытиями в соответствии с проектом.

Перед
нанесением покрытия газопровод должен быть очищен от снега, наледи, пыли, земли,
продуктов коррозии, копоти, пятен жира и, при необходимости, высушен. Качество
очистки поверхности трубы и сварных стыков должно соответствовать степени 4 по ГОСТ
9.402-80.

Изоляционное
покрытие на основе битумно-резиновых мастик весьма усиленного типа следует
наносить на трубы или секции труб механизированным способом в базовых или
заводских условиях.

Битумные
мастики, используемые при проведении изоляционных работ на трассе, должны быть
заводского (ЦЗЗ, ЦЗМ) изготовления.

Проверку
качества защитных покрытий необходимо проводить поэтапно в следующем порядке:

перед опусканием
газопровода в траншею (или резервуара СУГ в котлован) следует проверить всю
поверхность защитного покрытия внешним осмотром — на отсутствие механических
повреждений и трещин; по ГОСТ
9.602-89 толщину, адгезию к стали и сплошность;

после опускания
газопровода в траншею (или резервуара СУГ в котлован) до его присыпки защитное
покрытие подлежит проверке внешним осмотром. При этом следует проверять
качество покрытий монтажных стыков, изолированных в траншее;

после засыпки
траншеи защитное покрытие подлежит окончательной проверке приборным методом на
отсутствие участков электрического контакта металла трубы с грунтом.

Данные о
качестве защитного покрытия следует оформить в строительном паспорте по форме
обязательного приложения 1* и .

Перед сборкой под сварку стальных труб необходимо:

очистить их внутреннюю полость от возможных засорений
(грунта, льда, снега, воды, строительного мусора, отдельных предметов и др.);

проверить геометрические размеры разделки кромок,
выправить плавные вмятины на концах труб глубиной до 3,5 % наружного диаметра
трубы;

очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним
внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры
фасок глубиной более 5 мм, следует обрезать.

При температуре воздуха ниже минус 5 °С правка концов
труб без их подогрева не допускается.

Сборку труб под сварку следует выполнять на инвентарных
прокладках с применением центраторов и других приспособлений.

Для закрепления труб в зафиксированном под сварку
положении электродами, применяемыми для сварки корневого шва стыка, следует
выполнять равномерно расположенные по периметру стыка прихватки в количестве,
шт.:

для труб диаметром до 80 мм
включ.                            — 2

«      «             «         св.
80 « до 150 мм включ.           — 3

«      «             «         150
     «    «
300   «       «
              — 4

«
     «             «
        300      « через каждые 250 мм

Высота прихватки должна составлять 1/3 толщины стенки
трубы, но не менее 2 мм; длина каждой прихватки — 20-30 мм при диаметре
стыкуемых труб до 50 мм включ.; 50-60 мм — при диаметре стыкуемых труб более 50
мм.

Ручную дуговую сварку неповоротных и поворотных стыков
труб при толщине стенок до 6 мм следует выполнять не менее чем в два слоя, а
при толщине стенок более 6 мм — не менее чем в три слоя. Каждый слой шва перед
наложением последующего должен быть тщательно очищен от шлака и брызг металла.

Газовая сварка ацетиленом допускается для газопроводов
условным диаметром не более 150 мм, с толщиной стенок до 5 мм включ. со скосом
кромок, с толщиной стенок до 3 мм включ. без скоса кромок. Газовую сварку
следует производить в один слой.

Газовая сварка с применением пропан-бутановой смеси
допускается только для газопроводов давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см2)
включ. условным диаметром не более 150 мм с толщиной стенки до 5 мм включ.

Стыки газопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые
без остающегося кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри
трубы.

Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует
выполнять по первому спою, сваренному ручной дуговой сваркой (теми же
электродами, которыми прихватывались стыки), или полуавтоматической
(автоматической) сваркой в среде углекислого газа.

Длина ввариваемой в линейную часть подземного
газопровода монтажной «катушки» должна быть не менее 200 мм.

Сборку под сварку труб с односторонним продольным или спиральным
швом следует производить со смещением швов в местах стыковки труб не менее чем
на, мм:

15        для труб диаметром до 50 мм

50
         «      «            «           от 50 до 100 мм

100
       «      «
           «           св. 100 мм

При сборке под сварку труб, у которых заводские швы
(продольный или спиральный) сварены с двух сторон, допускается не производить
смещение швов при условии проверки места пересечения швов физическими методами.

Приварка патрубков ответвлений в местах расположения
поперечных (кольцевых) сварных швов основного газопровода не допускается.
Расстояние между поперечным швом газопровода и швом приварки к нему патрубка
должно быть не менее 100 мм.

На внутренних газопроводах, а также в ГРП и ГРУ при
врезках ответвлений диаметром до 50 мм включ. (в том числе импульсных линий)
расстояние от швов ввариваемых штуцеров до кольцевых швов основного газопровода
должно быть не менее 50 мм.

Сварочные работы на открытом воздухе во время дождя,
снегопада, тумана и при ветре скоростью свыше 10 м/с можно выполнять только при
обеспечении защиты места сварки от влаги и ветра.

Необходимость предварительного подогрева стыков следует
определять в зависимости от марки стали свариваемых труб, подразделяющихся на
следующие группы:

— трубы из спокойных (сп) и полуспокойных (пс) сталей марок: Ст1, Ст2, Ст3, Ст4
по ГОСТ 380-88; 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ
1050-88;

— трубы из кипящих (кп) сталей марок: Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380-88;

— трубы из низколегированных сталей марок: 09Г2С, 17Г1С, 14ХГС и др. по ГОСТ
19281-89; марки 10Г2 по ГОСТ
4543-71.

Предварительный подогрев стыков следует производить при
сварке труб с толщиной стенки от 5 до 10 мм включ. электродами с рутиловым или
целлюлозным покрытием при температуре наружного воздуха: ниже минус 20 °С — для
труб
группы, ниже минус 10 °С — для труб группы. Минимальная температура подогрева должна
составлять 100 С и измеряться на расстоянии 5-10 мм от кромки трубы.

МОНТАЖ НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ ГАЗОПРОВОДОВ, ОБОРУДОВАНИЯ
И ПРИБОРОВ

При монтаже
газопроводов должны быть приняты меры по предотвращению засорения полости труб,
секций, плетей.

Укладывать
газопроводы в траншею следует, как правило, опуская с бермы траншеи
плети (нитки).

После укладки
газопровода в траншею должны быть проверены:

проектная
глубина, уклон и прилегание газопровода ко дну траншеи на всем его протяжении;

состояние
защитного покрытия газопровода;

фактические
расстояния между газопроводом и стенками траншеи, пересекаемыми им сооружениями
и их соответствие проектным расстояниям.

Правильность
укладки газопроводов следует проверять путем нивелировки всех узловых точек
уложенного газопровода и мест его пересечения с подземными сооружениями.

Если после
укладки газопровода будет установлено наличие неплотного его прилегания ко дну
траншей в отдельных местах, то в этих местах должна быть сделана подсыпка
грунта с его послойным уплотнением и подбивкой пазух.

При вварке в
газопровод фасонных частей, узлов, арматуры и прочих устройств должна быть
обеспечена соосность ввариваемых элементов с газопроводом. Перекосы в
горизонтальной и вертикальной плоскостях не допускаются.

При надземной
прокладке подъем и укладку плетей газопровода на опоры следует производить только
после контроля качества сварных стыков.

Монтаж
внутреннего газооборудования следует производить после выполнения следующих
работ:

устройства
междуэтажных перекрытий, стен, попов, перегородок, на которых будут
монтироваться газопроводы, арматура, газовое оборудование и приборы;

устройства
отверстий, каналов и борозд для прокладки газопроводов о фундаментах, стенах,
перегородках и перекрытиях;

оштукатуривания
стен в кухнях и других помещениях, в которых предусмотрена установка газового
оборудования;

установки ванн,
моек, раковин, умывальников или других приборов, к которым подводятся
трубопроводы от газового оборудования;

проверки и
очистки дымоходов.

Способ
соединения труб при монтаже внутренних газопроводов должен соответствовать
требованиям СНиП
2.04.08-87.

Заделка сварных
и резьбовых соединений газопроводов и арматуры в стены к перекрытия не
допускается.

Участки
газопроводов, проложенные в футлярах, не должны иметь стыковых соединений, а
проложенные в каналах со съемными перекрытиями и в бороздах стен — резьбовых и
фланцевых соединений.

Для уплотнения
резьбовых соединений следует применять льняную прядь по ГОСТ 10330-76,
пропитанную свинцовым суриком по ГОСТ 19151-73,
замешанным на олифе по ГОСТ 7931-76, а также
фторопластовые и другие уплотнительные материалы при наличии на них паспорта
или сертификата завода-изготовителя.

Отклонение
стояков и прямолинейных участков газопроводов от проектного положения допускается
не более 2 мм на 1 м длины газопровода, если другие нормы не обоснованы
проектом.

При отсутствии в
проекте данных о расстоянии между трубой и стеной, это расстояние должно быть
не менее радиуса трубы.

При монтаже
отключающих устройств (кранов) необходимо предусматривать после них (считая по
ходу газа) установку сгонов. Краны на горизонтальных и вертикальных
газопроводах должны быть установлены так, чтобы ось пробки крана была
параллельна стене; установка упорной гайки в сторону стены не допускается.

Расстояния от
сварных поперечных стыков подземных газопроводов до стенок пересекаемых
подземных инженерных коммуникаций и других сооружений должны быть (в плане) не
менее 1 м. При прокладке газопровода в футляре расстояние от сварного шва до
концов футляра должно быть не менее 300 мм.

Сварные стыки
газопроводов условным диаметром до 200 мм при надземной прокладке должны
находиться от края опоры на расстоянии не менее 200 мм, а стыки газопроводов
условным диаметром более 200 мм — не менее 300 мм. Расстояние от фланца
задвижки или компенсатора до опоры газопровода должно составлять не менее 400
мм.

При прокладке
газопровода через стену расстояние от сварного шва до футляра должно быть не
менее 50 мм.

Указанные
расстояния принимаются в тех случаях, когда другие расстояния не обоснованы
проектом.

При установке
газового оборудования, газовых приборов, присоединении их к газовым сетям и
отопительным системам, а также при установке автоматики и
контрольно-измерительных приборов, прокладке импульсных газопроводов, кроме
требований проекта, следует выполнять требования заводских инструкций по
монтажу.

Газопровод к
плите допускается прокладывать на уровне присоединительного штуцера. При этом
отключающий кран следует устанавливать на расстоянии не менее 20 см сбоку от
плиты. При верхней разводке отключающий кран должен быть установлен на спуске к
плите на высоте 1,5 — 1,6 м от пола.

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
ЗАКОНЧЕННЫХ СТРОИТЕЛЬСТВОМ ОБЪЕКТОВ СИСТЕМ ГАЗОСНАБЖЕНИЯ

Приемка законченного строительством объекта системы
газоснабжения, сооруженного в соответствии с проектом и требованиями СНиП
3.05.02-88*, должна производиться приемочной комиссией в соответствии с
требованиями настоящих Правил.

. Настоящие правила не распространяются на законченные строительством
ГНС, ГНП и АГЗС, приемку которых следует производить в соответствии с
требованиями СНиП
3.01.04-87.

В состав приемочной комиссии включаются представители:
заказчика (председатель комиссии), генерального подрядчика и эксплуатационной
организации (предприятия газового хозяйства или газовой службы предприятия).
Представители органов Госгортехнадзора Российской Федерации включаются в состав
приемочной комиссии при приемке объектов, подконтрольных этим органам.

Генеральный подрядчик на каждый законченный
строительством объект системы газоснабжения предъявляет приемочной комиссии в
одном экземпляре следующую исполнительную документацию:

комплект рабочих чертежей на строительство предъявляемого
к приемке объекта с надписями, сделанными лицами, ответственными за
производство строительно-монтажных работ о соответствии выполненных в натуре
работ этим чертежам или внесенным в них проектной организацией изменениям;

сертификаты заводов-изготовителей (их копии, извлечения
из них, заверенные лицом, ответственным за строительство объекта) на трубы,
фасонные части, сварочные и изоляционные материалы;

технические паспорта заводов-изготовителей (ЦЗЗ, ЦЗМ) или
их копии на оборудование, узлы, соединительные детали, изоляционные покрытия,
изолирующие фланцы, арматуру диаметром свыше 100 мм, а также другие документы, удостоверяющие качество оборудования
(изделий);

инструкции заводов-изготовителей по эксплуатации газового
оборудования и приборов;

строительный паспорт и протоколы проверки качества
сварных стыков по формам СНиП 3.05.02-88*;

акт разбивки и передачи трассы (площадки) для подземного газопровода
и резервуаров СУГ;

журнал учета работ (для подземных газопроводов
протяженностью свыше 100 м и резервуаров СУГ) — по требованию заказчика;

акт приемки предусмотренных проектом установок
электрохимической защиты (для подземных газопроводов и резервуаров СУГ);

акты приемки скрытых и специальных работ, выполненных в
соответствии с договором-подрядом (контрактом) — для ГРП, котельных;

акт приемки газооборудования для проведения комплексного
опробования (для предприятий и котельных).

Приемочная комиссия должна проверить представленную
исполнительную документацию и соответствие смонтированной системы газоснабжения
этой документации, требованиям СНиП 3.05.02-88* и «Правил безопасности в
газовом хозяйстве» Госгортехнадзора РФ.

Приемка законченного строительством объекта системы
газоснабжения оформляется актом по форме обязательного *.

ПРОТОКОЛ
МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ СВАРНЫХ СТЫКОВ СТАЛЬНОГО (ПОЛИЭТИЛЕНОВОГО) ГАЗОПРОВОДА

№ _______ «____» ___________ 19___ г.

Произведены испытания стыков
стального (полиэтиленового) газопровода, сваренного _____________________ из
труб по ГОСТ (ТУ) _______,

марки стали ________, наружным диаметром ____ мм,
толщиной стенки ___ мм сварщиком
________________________________________________, имеющим номер

(фамилия, имя, отчество)

(клеймо) _______, по адресу:

(улица привязки начального и конечного пикетов)

с «___» ____________ 19___ г. по «____» ___________ 19__ г.

Результаты
механических испытаний сварных стыков стального газопровода

Результаты механических
испытаний сварных стыков полиэтиленового газопровода

. Протокол
испытаний следует составлять на каждого сварщика отдельно и копию
представлять в составе исполнительной документации на все объекты, на которых
в течение календарного месяца работал этот сварщик.

СТРОИТЕЛЬНЫЙ ПАСПОРТ ПОДЗЕМНОГО (НАДЗЕМНОГО)
ГАЗОПРОВОДА, ГАЗОВОГО ВВОДА

(ненужное
зачеркнуть)

построенного
_____________________________________________________________

(наименование строительно-монтажной
организации

и номер проекта)

по адресу:
________________________________________________________________

(город, улица, привязки
начального и конечного пикетов)

1.
ХАРАКТЕРИСТИКА ГАЗОПРОВОДА (ГАЗОВОГО ВВОДА)

Указывается
длина (для ввода — подземного и надземного участков), диаметр, рабочее
давление газопровода, тип изоляционного покрытия линейной части и сварных
стыков (для подземных газопроводов и газовых вводов), число установленных
запорных устройств и других сооружений.

2. ПЕРЕЧЕНЬ
ПРИЛАГАЕМЫХ СЕРТИФИКАТОВ, ТЕХНИЧЕСКИХ ПАСПОРТОВ (ИЛИ ИХ КОПИЙ) И ДРУГИХ
ДОКУМЕНТОВ, УДОСТОВЕРЯЮЩИХ КАЧЕСТВО МАТЕРИАЛОВ И ОБОРУДОВАНИЯ

.
Допускается прилагать (или размещать в данном разделе) извлечения из
указанных документов, заверенные лицом, ответственным за строительство
объекта, и содержащие необходимые сведения (номер сертификата, марка (тип),
ГОСТ (ТУ), размеры, номер партии, завод-изготовитель, дата выпуска,
результаты испытаний).

3. ДАННЫЕ О
СВАРКЕ СТЫКОВ ГАЗОПРОВОДА

(должность, подпись, инициалы,
фамилия производителя работ)

Пример
оформления плана (схемы) сварных стыков подземных газопроводов

. Схема должна быть составлена
так, чтобы местоположение каждого стыка могло быть найдено с поверхности
земли. Для этого должны быть сделаны привязки к постоянным наземным объектам
(зданиям, сооружениям) как самого газопровода, так и его характерных точек
(концевых, поворотных и др.), должны быть нанесены расстояния между стыками,
а также между стыками и характерными точками, в том числе пересекаемыми
коммуникациями. Строгое соблюдение масштаба схемы — необязательно.

4. ПРОВЕРКА
ГЛУБИНЫ ЗАЛОЖЕНИЯ ГАЗОПРОВОДА, УКЛОНОВ, ПОСТЕЛИ, УСТРОЙСТВА ФУТЛЯРОВ,
КОЛОДЦЕВ, КОВЕРОВ

(составляется
для подземных газопроводов и газовых вводов)

Установлено,
что глубина заложения газопровода от поверхности земли до верха трубы на всем
протяжении, уклоны газопровода, постель под трубами, а также устройство
футляров, колодцев, коверов соответствуют проекту.

Производитель
работ ___________________________________________________

(должность, подпись, инициалы,
фамилия)

Представитель
газового хозяйства _________________________________________________________

5. ПРОВЕРКА
КАЧЕСТВА ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ ПОДЗЕМНОГО ГАЗОПРОВОДА (ГАЗОВОГО ВВОДА)

Перед
укладкой в траншею проверено защитное покрытие труб и стыков:

на отсутствие
механических повреждений и трещин — внешним осмотром: толщина — замером по ГОСТ
9.602-89 __ мм; адгезия к стали — по ГОСТ
9.602-89; сплошность — дефектоскопом.

Стыки,
изолированные в траншее, проверены внешним осмотром на отсутствие
механических повреждений и трещин.

Проверка на
отсутствие электрического контакта между металлом трубы и грунтом произведена
после полной засыпки траншеи «___» __________ 19 г.

.* Если траншея была засыпана
при глубине промерзания грунта более 10 см, то строительно-монтажная
организация должна выполнять проверку после оттаивания грунта, о чем должна
быть сделана запись в акте о приемке законченного строительством объекта
системы газоснабжения.

При проверке
качества защитного покрытия дефекты не обнаружены.

Начальник
лаборатории _______________________________________________

газового
хозяйства ____________________________________________________

6. ПРОДУВКА
ГАЗОПРОВОДА, ИСПЫТАНИЕ ЕГО НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

«___»
__________ 19__ г. перед испытанием на прочность произведена продувка
газопровода воздухом.

«___»
__________ 19__ г. произведено пневматическое (гидравлическое) испытание
газопровода на прочность давлением ____ МПа (________ кгс/см2) с
выдержкой в течение ___ ч.

Газопровод
испытание на прочность выдержал.

«___»
__________ 19__ г. засыпанный до проектных отметок газопровод с установленной
на нем арматурой и ответвлениями к объектам до отключающих запорных устройств
(или подземная часть газового ввода) испытан на герметичность в течение ___
ч.

До начала
испытания подземный газопровод находился под давлением воздуха в течение ___
ч для выравнивания температуры воздуха в газопроводе с температурой грунта.

Замеры
давления производились манометром (дифманометром) по ГОСТ _____, класс
______.

Данные замеров
давления при испытании подземного газопровода

Согласно
данным вышеприведенных замеров давления подземный газопровод испытание на
герметичность выдержал, утечки и дефекты в доступных для проверки местах не
обнаружены.

«___»
__________ 19__ г. произведено испытание надземного газопровода (надземной
части газового ввода) на герметичность давлением ___ МПа (______ кгс/см2)
с выдержкой в течение ___ ч, последующим внешним осмотром и проверкой всех
сварных, резьбовых и фланцевых соединений. Утечки и дефекты не обнаружены.
Надземный газопровод (надземная часть газового ввода) испытание на
герметичность выдержал.

Газопровод
(газовый ввод) построен в соответствии с проектом, разработанным

(наименование проектной
организации

дата выпуска проекта)

с учетом согласованных изменений,
внесенных в рабочие чертежи № __

Строительство
начато «___» ___________ 19__ г.

Строительство
закончено «___» ___________ 19__ г.

Главный
инженер ССМУ

ПРОТОКОЛ
ПРОВЕРКИ СВАРНЫХ СТЫКОВ ГАЗОПРОВОДА РАДИОГРАФИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

№ _______ «___» ___________ 19__ г.

Произведена проверка сварных стыков
газопровода _______ давления, строящегося по адресу
________________________________________________________________

(улица, привязки начального и конечного пикетов)

Газопровод сварен __, сваркой из труб наружным диаметром ___ мм,

толщиной стенки ___ мм.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Операционный
контроль в процессе сборки и сварки газопроводов следует производить в соответствии
с требованиями СНиП 3.01.01-85*.

При операционном
контроле следует проверять соответствие стандартам: подготовки труб, их
очистки, правки концов; конструктивных элементов и размеров сварных швов;
числа, размеров и расположения прихваток; порядка наложения отдельных слоев
шва, размеров и формы слоев шва.

Стыки,
сваренные дуговой или газовой сваркой, по результатам внешнего осмотра должны
соответствовать п.2.1
настоящих правил, а также удовлетворять следующим требованиям:

швы и
прилегающие к ним поверхности труб на расстоянии не менее 20 мм (по обе стороны
шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и
других загрязнений;

швы не должны
иметь трещин, прожогов, незапаренных кратеров, выходящих на поверхность пор, а
также подрезов глубиной более 5 % толщины стенки труб (более 0,5 мм) и длиной
более 1/3 периметра стыка (более 150 мм).

Из общего числа
сваренных стыков следует отбирать стыки для проверки их физическими методами
или механическими испытаниями.

Стыки для
механических испытаний следует вырезать в период производства работ с целью
исключения врезки (вварки) «катушек». Допускается стыки для механических
испытаний сваривать из отрезков труб в условиях сооружаемого объекта.

Контролю
физическими методами следует подвергать:

допускные стыки
— радиографическим методом;

отобранные для
контроля по нормам табл. 2* стыки наружных и внутренних газопроводов
— радиографическим и ультразвуковым методами.

Контроль стыков
радиографическим методом следует проводить по ГОСТ 7212-82*, ультразвуковым —
по ГОСТ
14782-86.

Применение
ультразвукового метода допускается только при условии проведения выборочной
дублирующей проверки стыков радиографическим методом в объеме не менее 10 %
числа стыков, отобранных для контроля. При получении неудовлетворительных
результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем этого
контроля следует увеличить до 50 %. В случае выявления при этом дефектных
стыков все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течение календарного месяца
и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому
контролю.

: 1. Для проверки следует
отбирать сварные стыки, имеющие худший внешний вид.

Нормы контроля по поз. 3 не распространяются на газопроводы, указанные в поз. 7 и 8;
по поз. 4, 12
и 13 — на указанные в поз. 5 и 6; по поз. 13 — на указанные в поз. 9.

Нормы контроля не
распространяются на угловые соединения труб газопроводов условным диаметром до
500 мм включ. и швы приварки к газопроводу фланцев и плоских заглушек.

Нормы контроля стыков подземных
газопроводов распространяются на наземные газопроводы.

Сварные стыки соединительных
деталей газопроводов, изготовленные в условиях ЦЗЗ или ЦЗМ, подлежат контролю
радиографическим методом.

По результатам
проверки радиографическим методом стыки следует браковать при наличии следующих
дефектов:

трещин,
прожогов, незаваренных кратеров;

непровара по
разделке шва;

непровара в
корне шва и между валиками глубиной болев 10 % толщины стенки трубы;

непровара в
корне шва и между валиками свыше 25 мм на каждые 300 мм длины сварного
соединения или свыше 10 % периметра при длине сварного соединения менее 300 мм;

непровара в
корне шва в стыках газопроводов диаметром 920 мм и более, выполненных с
внутренней подваркой;

непровара в
корне шва в сварных соединениях, выполненных с подкладным кольцом;

если размеры
дефектов стыков (пор, шлаковых и других включений) превышают установленные для
класса 6 по ГОСТ
23055-78.

Результаты
проверки стыков радиографическим методом следует оформлять протоколом по форме
обязательного приложения 5*.

По результатам
ультразвукового контроля стыки следует браковать при наличии дефектов, площадь
которых превышает указанную в ВСН
012-88 Миннефтегазстроя, или площадь отверстия в стандартных образцах
предприятия, прилагаемых к ультразвуковому аппарату, а также при наличии
дефектов протяженностью более 25 мм на 300 мм длины сварного соединения или на
10 % периметра при длине сварного соединений менее 300 мм.

Результаты
проверки стыков ультразвуковым методом следует оформлять протоколом по форме
обязательного приложения 7*.

Исправление
дефектов шва, выполненного газовой сваркой, запрещается.

Исправление
дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается производить путем
удаления дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой всего
сварного стыка радиографическим методом. Превышение высоты усиления сварного
шва относительно размеров, установленных ГОСТ
16037-80, допускается устранять механической обработкой. Подрезы следует
исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 — 3 мм, при этом
высота ниточного валика не должна превышать высоту шва. Исправление дефектов
подчеканкой и повторный ремонт стыков запрещается.

Механическим
испытаниям следует подвергать:

стыки надземных
и внутренних газопроводов природного газа и СУГ диаметром менее 50 мм;

стыки надземных
и внутренних газопроводов природного газа диаметром 50 мм и более, давлением до
0,005 МПа (0,05 кгс/см2) включ.;

стыки подземных
(наземных) газопроводов всех давлений, сваренные газовой сваркой.

Число стыков,
отбираемых для механических испытаний, должно составлять 0,5 % общего числа
стыков, сваренных каждым сварщиком в течение календарного месяца при сооружении
объектов или производстве трубных заготовок в ЦЗМ и ЦЗЗ, но не менее двух — для
труб диаметром до 50 мм включ., одного — для труб условным диаметром свыше 50
мм.

Для определения
механических свойств стыков, сваренных дуговой или газовой сваркой, следует
производить следующие виды механических испытаний:

испытание на
статическое растяжение;

испытание на
статический изгиб или сплющивание.

Для
механических испытаний сварных стыков газопроводов условным диаметром свыше 50
мм из каждого отобранного для контроля стыка должны вырезаться три образца с
неснятым усилением для испытания на растяжение и три образца со снятым усилением
для испытания на изгиб. Образцы следует вырезать из участков сварного стыка,
распределенных равномерно по периметру. Изготовление образцов должно
производиться по ГОСТ
6996-66.

Результаты
испытаний сварного стыка на растяжение и изгиб следует определять как среднее
арифметическое результатов соответствующих видов испытаний образцов данного
стыка.

Результаты
механических испытаний сварного стыка считаются неудовлетворительными, если:

средняя
арифметическая величина предела прочности при испытании на растяжение менее
нижнего предела прочности основного металла труб, установленного ГОСТ (ТУ);

средняя
арифметическая величина угла изгиба при испытании на изгиб: менее 120 — для дуговой
сварки; менее 100
— для газовой сварки;

результат
испытаний хотя бы одного из трех образцов по одному из видов испытаний на 10 %
ниже требуемой величины показателя по этому виду испытаний (предела прочности
или угла изгиба).

Механические
испытания сварных стыков труб условным диаметром до 50 мм включ. должны
производиться на целых стыках на растяжение и сплющивание. Для труб этих
диаметров половину отобранных для контроля стыков (с неснятым усилением)
следует испытывать на растяжение и половину (со снятым усилением) — на
сплющивание.

Результаты
механических испытаний сварного стыка считаются неудовлетворительными, если
величина:

предела
прочности при испытании стыка на растяжение менее нижнего предала прочности
основного металла труб, установленного ГОСТ (ТУ);

просвета между
сжимающими поверхностями пресса при появлении первой трещины на сварном шве при
испытании стыка на сплющивание свыше 5 — толщина
стенки трубы.

Результаты
механических испытаний сварных стыков следует оформлять по форме обязательного приложения 6*.

При
неудовлетворительных результатах проверки стыков физическими методами или
механическими испытаниями необходимо провести проверку удвоенного числа стыков.

Проверку
удвоенного числа стыков физическими методами следует выполнять на участках,
которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида
контроля. Если при повторной проверке физическими методами хотя бы один из
проверяемых стыков окажется неудовлетворительного качества, то все стыки,
сваренные данным сварщиком на объекте в течение календарного месяца, должны
быть проверены радиографическим методом контроля.

Проверка
удвоенного числа стыков механическими испытаниями должна производиться по виду
испытаний, давшему неудовлетворительные результаты. В случае получения при
повторной проверке неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном
стыке, все стыки, сваренные данным сварщиком в течение календарного месяца на
данном объекте газовой сваркой, должны быть удалены, а стыки, сваренные дуговой
сваркой, проверены радиографическим методом контроля.

При строительстве систем газоснабжения кроме требований
рабочих проектов (далее — проектов) и настоящих норм и правил следует соблюдать
требования СНиП
3.01.01-85*, СНиП
3.01.03-84, СНиП
III-4-80*, СНиП
3.01.04-87, а также «Правил безопасности в газовом хозяйстве» и «Правил
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»,
утвержденных Госгортехнадзором.

Монтаж и испытания
временных газопроводов и газового оборудования следует выполнять в соответствии
с проектом и требованиями настоящих норм и правил.

На трубы, фасонные части, сварочные и
изоляционные материалы, применяемые в соответствии с проектом, должны иметься
сертификаты заводов-изготовителей (или их копии, заверенные владельцем
сертификата), удостоверяющие их качество.

На оборудование, арматуру диаметром более 100 мм, узлы, соединительные детали и
изолирующие фланцы должны иметься технические паспорта заводов-изготовителей,
центрально-заготовительных мастерских (ЦЗМ) или центрально-заготовительных
заводов (ЦЗЗ) строительно-монтажных организаций.

На изоляционные покрытия, выполненные в условиях ЦЗМ или
ЦЗЗ, должен составляться технический паспорт (акт), в котором указываются: дата
выполнения изоляционных работ, тип изоляционного покрытия и результаты контроля
его качества.

Земляные работы и работы по устройству оснований при
строительстве систем газоснабжения следует выполнять в соответствии с проектом
и требованиями СНиП 3.02.01-87.

На законченные строительством подземные и надземные
газопроводы, газовые вводы, внутридомовое и внутрицеховое газооборудование, ГРП
и ГРУ, а также резервуарные установки СУГ следует составлять строительные
паспорта по формам обязательных *-.

При строительстве подземных газопроводов протяженностью
более 100 м и резервуаров СУГ следует составлять журналы учета работ.

СТРОИТЕЛЬНЫЙ
ПАСПОРТ ВНУТРИДОМОВОГО (ВНУТРИЦЕХОВОГО) ГАЗООБОРУДОВАНИЯ,

смонтированного
__________________________________________________________

организации и номер проекта)

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ГАЗООБОРУДОВАНИЯ

Указывается для внутридомового
газооборудования — число квартир, тип и число установленных газовых приборов,
общая протяженность газопровода и число запорных устройств на них; для
внутрицехового оборудования — общая протяженность газопровода, тип и число
установленного газооборудования, рабочее давление газа
_________________________________________________________________________

2. ПЕРЕЧЕНЬ ПРИЛАГАЕМЫХ СЕРТИФИКАТОВ, ТЕХНИЧЕСКИХ ПАСПОРТОВ (ИЛИ ИХ
КОПИЙ) И ДРУГИХ ДОКУМЕНТОВ, УДОСТОВЕРЯЮЩИХ КАЧЕСТВО МАТЕРИАЛОВ И ОБОРУДОВАНИЯ

. Допускается
прилагать (или размещать в данном разделе) извлечения из указанных документов,
заверенных лицом, ответственным за строительство объекта, и содержащие
необходимые сведения (номер сертификата, марка (тип), ГОСТ (ТУ), размеры,
номер партии, завод-изготовитель, дата выпуска, результаты испытаний).

3. ДАННЫЕ О СВАРКЕ СТЫКОВ ГАЗОПРОВОДА

(должность, подпись, инициалы, фамилия производителя
работ)

4. ИСПЫТАНИЕ ГАЗОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

Позицию 1 исключить.

«____» __________ 19__
г. газопровод испытан на прочность давлением воздуха ___ МПа (_____ кгс/см2)
в течение 1 ч на участке от отключающего устройства на вводе до кранов на
опусках к оборудованию (приборам). Испытание на прочность газопровод
выдержал.

«___» ________ 19__ г. газопровод испытан на герметичность
давлением _____ МПа (_____ кгс/см2) в течение ___ ч с подключенными
газовыми приборами. Фактическое падение давления ____ МПа (______ кгс/см2)
при допускаемом падении ______ МПа (_______ кгс/см2). Утечки и
дефекты при внешнем осмотре и проверке всех соединений не обнаружены.
Газопровод испытание на герметичность выдержал.

(должность, подпись, инициалы, фамилия)

Внутридомовое (внутрицеховое)
газооборудование (включая газопровод) смонтировано в соответствии с проектом,
разработанным

(наименование проектной организации и дата выпуска
проекта)

с учетом согласованных изменений,
внесенных в рабочие чертежи №_____

Строительство начато «___» __________
19__ г.

Строительство закончено «___» __________ 19__ г.

Главный инженер ССМУ

. Если в цехе
(котельной) имеется ГРУ, смонтированная в общем помещении цеха и
обслуживающая только данный цех, то на внутрицеховой газопровод и ГРУ
допускается составлять общий строительный паспорт. В этом случае в
вышеприведенную форму паспорта должны быть внесены следующие изменения:

а) в характеристика газооборудования цеха должна
быть приведена по следующей форме:

б) в разд. 2, 3, 4
необходимо учесть ГРУ;

в)
дополнить паспорт разделом «Испытание ГРУ на прочность и герметичность»;

г) в «Заключении»
вместо слов «(включая газопровод)» следует написать: «(включая газопровод и
ГРУ)».